粉末冶金冷等静压成型模具,粉体等静压胶套包套皮套,等静压软模

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粉末冶金冷等静压成型模具,粉体等静压胶套包套皮套,等静压软模,将金属粉末制成金属制品通常包括四道基本工序,它们是:筛分(粒度分级)、混合、压制及烧结。粉末冶金的一般工艺:于室温下将金属粉末装于模具中用压机压制成型。这是成型的产品是“生”压坯,还必须在高温下,于保护气氛或真空中进行烧结,以进行强化。

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粉末冶金冷等静压成型模具,粉体等静压胶套包套皮套,等静压软模,将金属粉末制成金属制品通常包括四道基本工序,它们是:筛分(粒度分级)、混合、压制及烧结。粉末冶金的一般工艺:于室温下将金属粉末装于模具中用压机压制成型。这是成型的产品是“生”压坯,还必须在高温下,于保护气氛或真空中进行烧结,以进行强化。0930 等静压模具 等静压胶套 江苏海得实科技 (16).JPG

      粉末冶金最重要的应用是:结构零件(与铸造或锻造零件相竞争),以可控隙度为目标的多孔性零件,难熔金属,硬质合金,金属摩擦材料,电触头材料,磁性材料及弥散强化材料。

      冷压制与烧结的零件,其材料一般具有多孔性,因此,其材料密度比铸锭冶金制作的材料密度低,从而材料的力学性能也较低。使用复压、再烧结或熔渗可以提高结构零件的强度,其韧性、冲击强度及疲劳强度通常任然比常规零件低。为消除粉末冶金结构零件材料中的孔隙,可将有金属粉末制作的预成型坯进行热压或热锻。

用常规压制—烧结工艺生产的零件,其材质具有多孔性,对于大部分零件而言,和常规零件相比,由于多孔会导致零件材料的力学性能减低,因此是一种缺陷。可是,烧结零件具有的多孔性,其最优利的应用是烧结金属      含油轴承。实际上,烧结青铜含油轴承是20世纪20年代中期开发的,粉末冶金结构零件在其基础上发展起来的。

      烧结青铜自润滑含油轴承是由90%铜粉与10%锡粉(有时添加石墨粉)的混合粉,用常规压制—烧结工艺生产的。烧结时,铜与锡形成青铜合金。多孔性烧结青铜含油轴承的标准显微组织如下,青铜基体中的黑色区为孔隙。烧结时,尺寸发生少量变化,因此,烧结后轴承必须进行精整。

      一般将烧结金属含油轴承的孔隙度控制在15%~30%(体积分数),此时孔隙都是小的,相互间以及与轴承表面都是连通的。因此,含浸润滑油后,轴承可作为润滑油的贮存装置。将含油轴承组装于轴承座中,当轴开始运转时,因摩擦产生热量,轴承温度升高,致使润滑油从材料孔隙中溢出,并在轴承与轴之间形成润滑油膜。当轴停止运转时,润滑油又被重新吸收到轴承材料的孔隙内。


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